Das ständig weiter-entwickelte Wolfsystem der Vemag Maschinenbau GmbH aus Verden bietet eine richtungsweisende Zerkleinerungs-, Wolf- und Trenntechnologie für die Fleischverarbeitung. Im Gegensatz zu herkömm-lichen Lösungen, bei denen für jede Anwendung eine speziell angepasste Maschine benötigt wird, verfolgt das Unternehmen mit dieser Technologie den Weg eines modularen Baukastensystems, das auf den in der Praxis seit Jahrzehnten bewährten Robot-Vakuumfüllern mit einer Förderkurve basiert.
Zerkleinern, Wolfen und Portionieren
Die einzelnen Bausteine des Vemag-Wolfsystems sind Vorsatzgeräte ohne eigenen Antrieb, die über die Robot-Vakuumfüllmaschine angetrieben werden. Deshalb benötigt der Benutzer für alle Anwendungen nur einen einzigen Vakuumfüller mit Förderkurven. Die Förderkurven der Füllmaschine treiben auch die Messerwellen der Wolfkomponenten direkt und ohne Umleitung wie beim herkömmlichen Fleischwolf mit an. Zerkleinern, Wolfen und Trennen lassen sich so in das Portionieren einbinden und erlauben den letzten Schnitt auf das Füllgut direkt vor der Übergabe: zum Beispiel in einen Darm wie bei Wurst oder in eine Schale wie bei Hackfleisch.
Alle Komponenten des Wolfsystems lassen sich mit einer automatischen Trenneinrichtung ausstatten, die eine PC-gesteuerte Abtrennung von unerwünschten harten Bestandteilen möglich macht. Diese harten Bestandteile wie Knochenteilchen und Sehnen werden in regelmäßigen Intervallen über ein automatisches Trennventil abgeführt. Die Abtrennung unerwünschter Bestandteile eröffnet eine Fülle neuer Anwendungen, die die Produktsicherheit erhöhen sollen.
Seit der Markteinführung des Vemag-Wolfsystems im Jahr 1995 haben viele Betriebe im In- und Ausland die Vorteile in der täglichen Praxis bei der Zerkleinerung und Aufbereitung von Verarbeitungsfleisch sowie beim Füllwolfen von Wurst für sich erkannt. Im Dialog mit den Praktikern wird dieses Zerkleinerungssystem ständig weiterentwickelt, um auch den neuesten Anforderungen der Praxis gerecht zu werden.
In einem Schritt verarbeiten
In der Praxis bietet das Vemag-Wolfsystem im Vergleich zu herkömmlichen Systemen den entscheidenden Vorsprung. Der Anwender muss den Rohstoff nicht mehr - wie bei eingeführten klassischen Verfahren bisher üblich - zuerst in einem eigenständigen Arbeitsgang auf Endpartikelgröße zerkleinern, bevor er ihn weiterverarbeiten kann. Im Vemag-Wolfsystem ist es möglich, die Schritte Zerkleinern, Wolfen und Portionieren zu einem einzigen Verarbeitungsschritt zusammenzufassen.
Da ein eigener Antrieb nicht erforderlich ist und somit keine Abwärme aus Antriebskomponenten der Maschine anfällt, ist die Temperaturführung beim Zerkleinern deutlich verbessert. Die Temperatur wird während der Zerkleinerung nicht oder nur geringfügig (< 1°C) erhöht, das Hygienerisiko dadurch minimiert. Die kurzen Baugrößen der Komponenten und der Verzicht auf zusätzliche Umlenkungen des Rohstoffs verringern die Gefahr von Verschmierungen oder Todräumen in lebensmittelberührenden Bereichen. Das gesteuerte Abtrennen von unerwünschten harten Bestandteilen erhöht zudem die Produktsicherheit und damit die Kundenzufriedenheit. Das Ergebnis ist ein Produkt ohne Knorpel oder Sehnenstücke mit klarer Struktur, gleichmäßiger Partikelverteilung und ansprechender Farbgebung bei guter Farbhaltung und unverändertem Bindevermögen.
Der Trennwolf 982 mit einem Lochscheibendurchmesser von 130 mm zerkleinert, wolft, trennt und portioniert Produktionsfleisch und kommt zum Einsatz, wenn hohe Ausbeuten bei unterschiedlichen Rohstoffen gefordert sind. Je nach Produkt sowie Vor- und Endkörnung hat der Trennwolf 982 einen Durchsatz von bis zu 8,7 t aufbereitetem Material pro Stunde. Die effektive automatische Trenneinrichtung sorgt für ein mechanisch sicheres Produkt, da natürliche harte Bestandteile wie Knochenteilchen, Schwarte, Sehnen, aber auch eventuelle Fremdkörper wie etwa Clips oder Glasstückchen, die nicht über andere Sicherheitseinrichtungen wie Metalldetektoren erfasst werden, zuverlässig abgetrennt werden. Der Portioniercomputer der Füllmaschine steuert das Trennventil, so dass manuelle Eingriffe des Bedienpersonals nicht mehr notwendig sind, weil das für jeden Rohstoff hinterlegbare Programm die Prozessparameter reproduziert.
Der Anwender bestimmt über den Portioniercomputer die gewünschte Ausbeute nach seinem Materialstandard und verbessert gleichzeitig die Gleichmäßigkeit der Produkte und die Reproduzierbarkeit der Ergebnisse. Durch die sichere und definierte Abtrennung von Knochensplittern, Schwarte und Sehnen wird ein qualitativ hochwertiger Rohstoff erzeugt, der sich sofort im frischen Zustand weiterverarbeiten lässt. Die Feinstruktur des gewachsenen Muskelfleischs bleibt erhalten, so dass die technologischen Eigenschaften dieses Rohstoffs ohne Abstriche genutzt werden können.
In der Praxis wird bei der Roh- und Brühwurstproduktion (stückige Produkte) der Füllwolf 980 mit einem Lochscheibendurchmesser von 100 mm auch mit kleineren Vemag Vakuumfüllmaschinen mit Förderkurve eingesetzt. Selbst der Robot 500 als der meistgebaute kleine-Vakuumfüller mit Förderkurve kann mit dem Füllwolf ausgerüstet werden. Der Füllwolf 980 kann mit einem Abdrehgetriebe für Würstchen oder mit einer Clipmaschine für Stückware kombiniert werden und ermöglicht das Zerkleinern mit und ohne Trennfunktion mit dem letzten Schnitt unmittelbar vor dem Portionieren und Abdrehen. Somit bleibt die geschlossene Oberfläche des Füllguts bis unmittelbar vor Eintritt in die Wursthülle erhalten und erzeugt durch reduzierte Schmierbildung ein klares Produktbild. Diese klare Partikeldefinition sorgt zum auch Beispiel für eine gleichmäßige Trocknung bei der Rohwurstreifung, weil sie optimal wasserdampfdurchlässige Strukturen schafft, die auch die Feuchtigkeit aus dem Kern abziehen lässt.
Die Hackfleischproduktion erfolgt sehr oft über einen Hackfleischvorsatz 801 mit einem Lochscheibendurchmesser von 220 mm, der vor einen Trennwolf 982 gesetzt wird. Der Hackfleischvorsatz zerkleinert Hackfleisch auf absolut klare Körnung und exzellente Farbausprägung und -haltung, ohne dass das Produkt vorher auf Endkörnung vorzerkleinert wurde. Die Struktur des Hackfleischs und die Form und Abmessung der erzeugten Portionen wird über das Bohrbild der Formscheibe nach den Abmessungen der verwendeten Verpackung (meist Schalen) und dem Portionsgewicht bestimmt. Mit einem Hackfleischportionierer, einem Checkweigher, einem Schalenentstapler mit Produkteinleger und entsprechenden Förderbändern lässt sich eine vollautomatische wirtschaftliche Produktionslinie mit sehr hoher Leistung aufbauen.
Zerkleinern und Trennen
Zerkleinerungs- und Trenntechniken bei der Fleischverarbeitung werden in erster Linie mit dem Ziel angewandt, die zu verarbeitenden Rohstoffe aufzuarbeiten und zu veredeln und Ertragsvorteile zu erzielen. Bei der Rohstoffveredlung ist die Aufwertung von bestehenden Rohstoffklassen ein wichtiges Ziel, zum Beispiel durch die Entfernung von Bindegewebe aus Verarbeitungsfleisch für die Salamiproduktion. Um wirtschaftlich produzieren zu können, werden mehr und mehr Methoden und Verfahren entwickelt, die es möglich machen, Fleischbestandteile, die bisher nur eingeschränkt nutzbar waren und als Nebenprodukte galten, uneingeschränkt produktionstauglich aufzuwerten.
Zunehmend setzt man moderne Zerkleinerungs- und Trenntechniken ein, die aufwändige manuelle Zerlegearbeiten in der Feinstzerlegung ersetzen oder ergänzen sowie das Chargieren durch Portionieren von aufbereiteten Rohstoffen übernehmen.
Immer wichtiger werden Zerkleinerungs- und Trennverfahren, die die Produkt- oder Produktionssicherheit verbessern, indem sie unerwünschte harte Bestandteile aus dem Fleisch entfernen und so den Hersteller vor Forderungen aus dem Produkthaftungsgesetz durch möglicherweise geschädigte Verbraucher bewahren. Natürlich zielen solche Maßnahmen auch darauf ab, optimale Lieferantenbewertungen des Lebensmittelhandels zu erhalten, um Neulistungen möglich zu machen oder vorhandene Listungen nicht zu gefährden.
Die Kraft beim Zerkleinern
Weil die einzelnen Komponenten des Wolfsystems als Vorsatzgeräte ohne eigenen Antrieb ausgelegt sind, benötigt der Anwender für alle Anwendungen nur einen einzigen Vemag Robot HP30E mit Förderkurven. Über die Förderkurven transportiert die Maschine gleichzeitig das zu zerkleinernde Material und treibt die Messerwellen der Wolfkomponenten über eine Wellenverlängerung an. Das Förderelement und die Messerwelle haben also denselben Antrieb, deshalb ist die Zerkleinerung geschwindigkeitsunabhängig und stets konstant. Eine Synchronisation der am Zerkleinerungsprozess beteiligten Maschinenkomponenten erübrigt sich somit; auf diese Weise ist die Handhabung des Systems nach Unternehmensangaben besonders einfach. Auch die Investitions- und Betriebskosten sollen im Rahmen bleiben, denn was nicht benötigt wird, muss weder gekauft noch erhalten werden.
Damit für die Zerkleinerungsaufgaben genügend Kraft anliegt, verfügt der Robot HP30E über den Vemag Duo-Drive. Hier sorgen zwei getrennte Antriebe für Förderelement und Zubringung unabhängig voneinander dafür, dass die Leistung auch beim Start mit gefülltem Förderelement oder kaltem, steifen Material nicht einbricht. Selbst sehr festes Material mit einem hohen Frostfleischanteil kann man so bearbeiten, was den Anwender diese hochwertige und dabei meist günstige Rohstoffquelle voll ausschöpfen lässt. Mit einer Anschlussleistung von 28 kW für den Hauptmotor bei einer Nennleistung von 38 kW gesamt stehen genügend Reserven für alle Anforderungen in einem großen Industriebetrieb zur Verfügung.
Der Einsatz der Förderelemente ist immer von einer Reihe von Produktparametern wie Vorzerkleinerungsgrad, Temperatur und Steifigkeit, erwünschte Endkörnung und so weiter abhängig und muss produktbezogen gewählt werden, um ein optimales Ergebnis zu erzielen. Alle eingesetzten Förderkurventypen entleeren sich selbst vollständig, wenn über den Trichter kein neues Material zugefördert wird. Daher kann sich kein Fleisch im Förderelement ablagern. Der Wendelstopper im Trichter versorgt die Förderkurve kontinuierlich mit Material und stellt sicher, dass keine Dombildung im Trichter eintritt. Damit ist die permanente Versorgung der Förderkurve gewährleistet und ein kontinuierlicher Produktstrom sichergestellt. Der einteilige Trichter hat keine Spalten, sondern große geschlossene Flächen.
Die Zubringung lässt sich aus dem Trichter leicht ausbauen. Nach der Demontage der Zubringung sind die Zubringerdichtungen frei zugänglich und können so bei jeder Reinigung kontrolliert und bei Notwendigkeit rasch ausgetauscht werden. Dieses ergibt optimale Reinigungsmöglichkeiten als Basis für beste Hygiene gerade bei mikrobiologisch anfälligen Produkten.
Die HP30E kann ein Trennventil ansteuern, das eine programmgesteuerte automatische Trennung des minderwertigen Materials vom hochwertigen Rohstoff während der Zerkleinerung erlaubt. Durch die Programmsteuerung ergeben sich reproduzierbare Ergebnisse, da der Einfluss manueller Fehlbedienung reduziert ist. So können alle Rohstoffwechsel durch Anwahl eines voreingestellten Programms einfach und ohne Umrüstaufwand vorgenommen werden. Der Portioniercomputer gewährleistet stets das vorgegebene Trennresultat und die Portionsgröße.
Der Trennwolf 982
Der Trennwolf 982 ist ein Vorsatzgerät für alle großen Vemag-HPE-Vakuumfüllmaschinen mit Förderkurve, wie HP30E, HP25E oder auch HP20E oder HP12E, und weist einen Lochscheibendurchmesser von 130 mm auf. Die Schneidsatzteile des Trennwolfs sind alle 30 mm dick, um ein Durchbiegen dieser Teile zu verhindern. Damit ist sichergestellt, dass die Klingen der Messer plan an den Scheiben anliegen und deshalb sauber schneiden und das Fleisch nicht abreißen oder abquetschen. Hierdurch ergibt sich in Verbindung mit ordnungsgemäß geschliffenen Messersätzen ein optimal klares Produktbild.
Die Messerwelle des Trennwolfes wird direkt durch die Förderkurven angetrieben; daher ist kein eigener Antrieb für den Trennwolf notwendig. Probleme durch eine unsachgemäße Synchronisation zwischen Maschinenantrieb und Wolfantrieb können somit nicht auftreten. Dieses Gerät zerkleinert, wolft, trennt und portioniert Produktionsfleisch bei einem Durchsatz von bis zu 8,7 t in der Stunde, abhängig vom Rohstoff und seiner Steifigkeit sowie vom Vorzerkleinerungsgrad und der gewünschten Endkörnung. Verschiedene Messer- und Lochscheibensätze zwischen 0,6 mm und 19 mm Lochdurchmesser erlauben die Zerkleinerung aller Fleischsorten vom Geflügel über Rind und Schwein zu Verarbeitungsfleisch für die Wurstherstellung. Ebenso lassen sich mit den feinen Lochscheiben fein zerkleinerte Rohmaterialien wie Haut- oder Schwartenbrei herstellen. Selbst bei dieser Anwendung findet nur eine geringe Erwärmung des Materials statt, wenn man mit leicht angefrorenem Rohstoff von etwa -2° C und einem scharfen Schneidsatz arbeitet.
Ein wichtiger Grund für die geringe Erwärmung des Zerkleinerungsgutes ist, dass die patentierten Vemag-Lochscheiben bei gleicher Fläche einer herkömmlichen Standardscheibe bis zu 30 Prozent mehr Lochfläche aufweisen und daher deutlich weniger Reibung und damit Wärme entsteht.
Die sichere Abtrennung von Knochensplittern, Schwarten und Sehnen sowie möglicher fleischfremder Hartbestandteile ergibt einen qualitativ hochwertigen Rohstoff, den man sofort im frischen Zustand weiterverarbeiten kann. Die Feinstruktur des gewachsenen Muskelfleischs bleibt beim Zerkleinern mit dem Trennwolf 982 erhalten, so dass man einen für alle Produkte einsetzbaren Rohstoff erzeugt.
Der Portioniercomputer im Vakuumfüller schafft exakte Portionen, so dass der Rohstoff auch direkt während des Zerkleinerns portioniert und auf Chargengröße gebracht werden kann. Der Portioniercomputer kann grammgenaue Einzelportionen bis zu 100 kg herstellen; das Zusammenwiegen einer Rezeptur aus den einzelnen Materialien ist nicht mehr nötig, weil man bei dieser Vorgehensweise auf vorportionierte Rezepturkomponenten zugreifen kann. Die Programmierung des automatischen Trennventils steuert die Abscheidung der unerwünschten Rohstoffbestandteile. Deshalb sind eine reproduzierbare Ausbeute bei standardisierter Zusammensetzung und ein schneller Programmwechsel von Rohstoff zu Rohstoff möglich.
Andere Systeme trennen den Antrieb des Förderelementes vom Antrieb der Welle für den Wolfschneidsatz. Die Verwendung dieses zweiten Antriebes für den Wolf führt vielfach zu Problemen, da dieser Antrieb durch das geringe Platzangebot in einem Vorsatzgerät, welches ja möglichst klein sein soll, meist nur klein dimensioniert werden kann. Wenn dann der Rohstoff kalt und fest ist und große Kräfte für die Förderung benötigt, kann dieser Antrieb seine Aufgabe oft nicht erfüllen und es gibt Probleme mit der gleichmäßigen Förderung des Rohmaterials, weil die Kraft fehlt. Diese Erscheinung lässt sich nur dann zurückdrängen, wenn der Massenstrom und damit der Durchsatz verringert wird oder die Messer schneller drehen. Hierdurch sinkt jedoch die Förderleistung erheblich und - unter Qualitätsgesichtspunkten ein Fiasko - die Produkteigenschaften (Körnung, Verteilung, Verschmierung, Temperatur des Fertigmaterials) schwanken infolge der Unterschiede in der Rohstofftemperatur durch unterschiedliche mechanische Beanspruchung. Mit diesen Zusammenhängen können meist nur noch speziell ausgebildete Fachkräfte umgehen und oftmals müssen selbst diese Spezialisten einen Kompromiss finden. Beim Vemag-Füllwolf spielen diese Zusammenhänge nach außen hin keine Rolle, denn es gibt keine subjektiven vom Bediener während des Betriebs nachzustellenden Einflüsse. Durch den optimalen Massenstrom werden stets konstante Partikel erzeugt. Durch die Kopplung von Förderkurve und Schneidsatz kann jede ausreichend starke Vemag-Standardmaschine mit Förderkurve sofort mit dem Füllwolf ausgerüstet werden, ohne dass eine spezielle Elektronik zur Regelung und Steuerung von zwei Antrieben notwendig wäre.
Probleme mit einem zu schwach ausgelegten Antrieb bei Füllwolfsystemen sind in der Praxis bekannt. Deshalb muss man bei Systemen mit zwei getrennten Antrieben auch ein Spezialwerkzeug (Drehmomentschlüssel) zum Vorspannen unterhalb der Endfestigkeit des Schneidsatzes einsetzen. Denn bei diesen Systemen kann beim Zusammenbau und Einrichten nicht so straff auf Endfestigkeit angespannt werden, wie es bei einem Wolf normalerweise notwendig ist. Der Grund dafür ist das Losbrechmoment, das beim Anfahren benötigt wird, um die Messer zu drehen. Weil aber im Trennwolf 982 der starke Hauptantrieb den Schneidsatz bewegt, ist hier genügend Kraft vorhanden und demzufolge kann der Schneidsatz von Hand fest gespannt werden.
Zerkleinern von Verarbeitungsfleisch
Mit einem Trennwolfsystem bestehend aus einer Vemag HP30E, einer Niro-Förderkurve und einem fünfteiligen Schneidsatz bestehend aus Vorschneider, Messer, Zwischenscheibe, Trennmesser und Trennscheibe, wurde in Fleischwarenbetrieben eine Vielzahl von Zerkleinerungs- und Trennprozessen gefahren und dokumentiert. Hierbei nahm die eingesetzte Trennscheibe in Verbindung mit den vorgegebenen Parametern für das Trennventil besonders starken Einfluss auf die Ergebnisse. Die Trennscheibe nämlich legt die Partikelgröße des bearbeiteten Rohstoffs sowie die minimale Größe der abzutrennenden Hartbestandteile fest. Alle harten Bestandteile, die sich vor der Trennscheibe sammeln, werden, gesteuert durch das Trennventil vom Systemdruck, den die Maschine erzeugt, entspannt und dann durch die hohlgebohrte Scheibe abgeführt.
Die in der Tabelle angegebenen Trennergebnisse machen deutlich, dass die betriebsinternen Qualitätsziele der Unternehmen für die Eigenschaften der Rohstoffe mit dem Einsatz des Vemag-Trennwolfsystems zur Zerkleinerung des Ausgangsmaterials sicher erreicht wurden. Bei allen untersuchten Fleischsorten ist es gelungen, hochwertiges zerkleinertes Verarbeitungsfleisch ohne unerwünschte Hartbestandteile zu erzeugen. Dieses zerkleinerte Verarbeitungsfleisch steht ohne technologische Einschränkungen zur Verfügung, da es die Feinstruktur des Muskels behält und so für alle Wurstwaren eingesetzt werden kann. Deshalb bleiben wichtige Qualitätsparameter für Wurstwaren wie Struktur und Konsistenz, Biss und Mundgefühl auf einem hohen Niveau. Natürlich ist der Einsatz eines solchen Materials auf die jeweiligen national gültigen Rechtsvorschriften abzustimmen, was jedoch in den meisten Ländern kein Problem darstellt.
Der Füllwolf 980
Bei der Entwicklung des Füllwolfes, der von der Basis her den gleichen Aufbau wie der Trennwolf hat, wurden umfangreiche Messungen an Bauteilen der Maschine und in Bezug auf die Beschaffenheit der damit zerkleinerten Materialien vorgenommen. Mit der Entwicklung des Füllwolfes 980 verfolgte Vemag gleich vom Start an das Ziel, ein bewusst einfaches und robustes Gerät zu bauen. Tests von Schneidsätzen etwa zeigten, dass Lochscheiben von 12 mm Dicke nur dann unter dem Fülldruck einer leistungsstarken Vakuumfüllmaschine nicht durchbiegen, wenn ihr Durchmesser nicht größer als 105 mm ist. Typische Erscheinungen von durchbiegenden Lochscheiben beim Einsatz von Standardlochscheiben mit zum Beispiel 130 mm Durchmesser zur Zerkleinerung von Fleisch sind Laufspuren auf dem äußeren Rand der Lochscheiben und ungewöhnlich großer Verschleiß von Lochscheibe und Messer.
Um diese Nachteile zu verhindern, wurde der Füllwolf 980 auf den Durchmesser von 100 mm begrenzt. Hierbei treten bei ordnungsgemäß gespanntem Schneidsatz keinerlei Laufspuren auf. Im Gegenteil verteilt der konstante Druck der Förderkurve das Fleisch auf der Lochscheibe immer gleichmäßig; und demzufolge ist auch die Belastung auf der gesamten Oberfläche gleich. Weil die im Vemag-Füllwolf eingesetzten Lochscheiben durch ihre Dimensionierung nicht durchbiegen können, ist auf der Lochscheibe die Belastung nicht einseitig, was deren Verschleiß deutlich minimiert und die Häufigkeit des Nachschleifens im Vergleich zu einem weniger gut sitzenden Schneidsatz reduziert. Somit erhöhen sich die Standzeit und die Verwendbarkeit dieser Teile im Vergleich zu Standardteilen erheblich.
Zusätzlich sind die Schneidsatzteile auf den gleichmäßigen Massenstrom der Förderkurve optimiert, da die Förderkurve die Welle des Schneidsatzes direkt antreibt. Spezielle Ringmesser erhöhen im äußeren Radius des Schneidsatzes die Schnitthäufigkeit - hier muss die meiste Arbeit verrichtet werden - und mischen die Partikel im kontinuierlich ankommenden Brätstrom.
Nicht zuletzt deswegen sind in den patentierten Zentrumscheiben von Vemag bis zu 30 Prozent mehr Bohrungen enthalten als in Standardscheiben. Jede Stelle auf der Lochscheibe, an der sich keine Bohrung befindet, erzeugt einen Widerstand im Materialfluss. Durch die größere Anzahl von Bohrungen in der Lochscheibe wird der Rohstofffluss wesentlich unbelasteter, da die Reibung zwischen Rohstoff und Scheibe minimiert ist.
Jede Umdrehung der Förderkurve fördert eine bestimmte Menge Zerkleinerungsgut. Diese Masse muss im Schneidsatz so schonend wie möglich zerkleinert werden. Das Verhältnis von Massenstrom (Brätfluss) zu Schnitthäufigkeit (Klingenanzahl) hat in nur einem Punkt ein Optimum. Dieser Punkt wurde bei der Entwicklung und Ausführung der Schneidsätze gesucht und auch gefunden. Nur diese optimale Abstimmung gewährleistet ein sauberes Schnittbild beim Produkt. Andere Verhältnisse von Massenstrom zu Schnitthäufigkeit verursachen bei Unterförderung ein Quetschen oder Ausfransen der Muskelstruktur und bei Überförderung ein Stauchen der Partikel, da entweder zu wenig oder zu viel Zerkleinerungsgut in das Schneidwerkzeug gelangt.
Ein besonderer Vorteil bei dem Zerkleinerungssystem Förderkurve/Füllwolf mit direktem Antrieb ist, dass die beschriebenen optimalen Verhältnisse über alle Geschwindigkeiten fixiert sind, so dass der Bediener keinerlei Einstellungen vornehmen muss. Er fährt durch die Kombination immer im optimalen Bereich. Auch bei Nachkonfiguration mit anderen Lochscheibentypen oder beim Einbau frisch geschliffener scharfer Schneidsätze ist keine Nacheinstellung erforderlich. Getrennte Antriebe müssen jedoch je nach Verschleiß der Bauteile ständig zueinander synchronisiert und abgeglichen werden. Das bedeutet in der Praxis, dass ständig eine Fachkraft die Qualität der Produkte bewerten muss, um auf Veränderungen am Rohstoff reagieren zu können. Häufig wird dann auch noch ein Techniker benötigt, der die erforderlichen Änderungen in das Gerät eingibt.
Die Anpassung der Schneidsatzteile an den Rohstoffstrom erbringt noch einen weiteren wesentlichen Vorteil. Bei Temperaturschwankungen im Rohstoff, wie sie in der Praxis immer mal vorkommen können, müssen keine Nachjustierungen vorgenommen werden. Durch die kraftschlüssige Verbindung von Förderkurve und Schneidsatz durch ein und denselben Antrieb bleibt auch der Druck im Zerkleinerungsgut konstant.
Die Produktwege in einem Robot aus der HPE-Serie und einem Vemag-Wolfvorsatz sind immer wolftypisch geradeaus und jeweils so kurz wie nur möglich (nur 5 cm von Förderkurve bis Schneidsatz). Dadurch treten weniger mögliche Verschmierungskanten auf und durch die minimierte Reibung zwischen der Oberfläche des Zerkleinerungsgutes und den lebensmittelberührenden Teilen des Gerätes erhöht sich die Temperatur nur sehr gering. Restmengen, die bei Produktionsende im System verbleiben, sind aus dem gleichen Grund nur sehr klein. Außerdem erfolgt durch die kurzen Brätwege keine zusätzliche Druckerhöhung im System, die negative Auswirkungen auf den Verschleiß des Förderelements mit sich bringen würde. Weil die Förderkurve vom Konstruktionsprinzip her immer in Förderrichtung arbeitet und keinen Rückfluss zulässt, wird das Zerkleinerungsgut in nur sehr geringer Verweilzeit durch das System transportiert, was besonders bei empfindlichen Produkten entscheidend ist. Denn wenn sich verderbanfällige Rohstoffe über einen längeren Zeitraum im Förderelement befinden, wächst die Gefahr einer Kontamination der gesamten nachfolgenden Produktion mit möglicherweise verheerenden Auswirkungen auf die mikrobiologische Produktsicherheit.
Auch der Füllwolf 980 arbeitet mit dem automatischen Trennventil und erlaubt so das Abtrennen harter Bestandteile unmittelbar vor dem Eintritt in die zu füllende Wursthülle. Dieses schließt die Anwesenheit unerwünschter Partikel im Fertigprodukt wie Knochensplitter, Knorpel oder anderer Materialien, die bei einer Überprüfung mit einem nachgeschalteten Metalldetektor nicht entdeckt werden können, sicher aus. Bei der Entwicklung des Trennventils wurde darauf geachtet, dass die Steuerung aus der Vakuumfüllmaschine erfolgt, das Bauteil leicht zu reinigen und die Portionierung weiterhin exakt ist. Die gewünschte Ausbeute kann nach dem betriebsspezifischen Qualitätsziel selbst gewählt werden und die Steuerdaten sind in den Portionierprogrammen hinterlegt, so dass sofort nach Zusammenbau der Maschine und Programmaufruf mit der gewählten Standardisierung produziert werden kann.
Dipl.-Ing. Heiko Walther und
Dipl.-Ing. Michael Weisenfels
mit Allan Tibble und Peter Hommersom