Sicher durch Glas, Folie und Dose

Ob in Glas, Beutel, Dose oder unter Folie: Professionell hergestellte Fleisch- und Wurstwaren müssen auch in puncto Verpackung höchste Ansprüche an Haltbarkeit und Hygiene erfüllen. Profi-Anlagentechnik hilft, Kosten- und Energieeffizienz mit Recyclingfähigkeit der Rohstoffe und Schutz für die sensiblen Produkte zu verbinden. Verpackungstechnik ist ein breites Feld: Dosier- und Schüttgutanlagen befüllen Gläser mit Portionsgerichten, Wurstbrät-Dosen werden automatisch verschlossen, Därme in hoher Taktung detektionssicher geclippt. Tiefziehautomaten erzeugen variable Folienverpackungen für empfindliche Lebensmittel, Vakuumiergeräte oder Schlauchbeutelmaschinen schützen sie durch luftdicht versiegelte Umhüllungen vor Bakterien und Verderb. Feuchtigkeitssperren, Barriere- und gute Siegeleigenschaften sind dabei wichtig. Gegebenenfalls werden Schinken, Brühwurst & Co. unter Schutzgasatmosphäre oder Druck verpackt, um ihre Aromen zu schützen, die Haltbarkeit zu verbessern und den Bedarf an Konservierungs- und Zusatzstoffen zu verringern. Moderne Maschinen verarbeiten viele Formate und kombinieren in der Linie Schneid- und Packvorgänge. Dabei können auch Trennmittel für Aufschnittware zum Einsatz kommen. Werden dünnere Folien, kompostierbare Schalen oder Monomaterialien verarbeitet, kann das Kosten sparen, den CO2-Ausstoß reduzieren und für ein Image-Plus beim Kunden sorgen. Bei Investitionsentscheidungen sollten die Integrationsfähigkeit neuer Verpackungsanlagen in die Produktionslinie, Erweiterungsmöglichkeiten und Platzbedarf geprüft werden. Ebenso die Anwenderfreundlichkeit (zum Beispiel schnelle Folien-/Formatwechsel, Kompatibilität mit Behältern diverser Hersteller, kamerabasierte Kontrollen, digitale Ferndiagnose und Datenerfassung) und die leichte Reinigung (etwa Edelstahlausführung im Hygienic Design) bei Chargenwechseln. Die Fleischerei stellt in der Folge Produkte vor, die fleischverarbeitenden Betrieben helfen können, ihre Verpackungsprozesse zu optimieren. Neuerungen für mehr Ergonomie und Effizienz Zur Vereinfachung von Produktionsprozessen und zur Reduzierung von Stillstandzeiten hat Weber mehrere neue Funktionen für seine Verpackungstechnik entwickelt. Weber, Breidenbach, setzt statt isolierter Maschinen auf integrierte Verpackungstechnologie. Konkret bedeutet das: weniger Schnittstellen, geringere Komplexität, maximale Ergonomie und gleichzeitig bessere Ergebnisse im Produktionsalltag. Zur Vereinfachung von Produktionsprozessen und zur Reduzierung von Stillstandzeiten hat Weber mehrere neue Funktionen für seine Verpackungstechnik entwickelt. Dazu zählt eine neue Folieneinführung, die das Einfädeln der Unterfolie erleichtern soll. Hierfür wird die Kettenklemme der Verpackungsmaschine geöffnet, sodass sich die neue Folie einfädeln, fixieren und präzise an das Ende der bisherigen Folie anlegen lässt. Da beide Folien nahezu nahtlos verbunden werden, ist nach Unternehmensangaben kein Klebetisch mehr erforderlich. Das soll den Folienwechsel beschleunigen, Stillstandzeiten verkürzen und die Ergonomie verbessern. Ein Tracking des Folienübergangs sorgt zudem dafür, dass betroffene Packungen automatisch ausgeschleust werden. Darüber hinaus wurde auch das Hygienekonzept der Folieneinführung überarbeitet: Die neu konstruierte Einzugstrommel lässt sich optional werkzeuglos demontieren und vollständig von innen reinigen. Für zusätzliche Flexibilität sorgen die neuen verfahrbaren Querstanzen. Dank der dynamischen Bewegungen lässt sich ab sofort dieselbe Anzahl an Packungen mit nur der Hälfte an Stanzen voneinander trennen. Mit den passenden alternativen Schneideinsätzen können die verfahrbaren Querstanzen sowohl Hart- als auch Weichfolien verarbeiten. Zur Erhöhung der Gutpackungsquote hat Weber die neue Portion Positioning Control (PPC) entwickelt. Das kamerabasierte System überprüft die Position der Portionen im Einlegebereich. Erkennt es eine Fehllage – etwa im Bereich der Siegelnaht –, übermittelt PPC die Informationen an andere Linienkomponenten wie Slicer, Pick-Roboter oder Einleger. Diese können ihre Ablageparameter entsprechend anpassen. Darüber hinaus unterstützt PPC die Packungsqualitätskontrolle. Um die Linienverfügbarkeit zu erhöhen und Materialverluste zu reduzieren, hat Weber mehrere Funktionen für seine Verpackungsmaschinen vorgestellt. Ein neues Bahnkantenkontrollsystem überwacht mithilfe von zwei Sensoren die Folienführung und zentriert die Folie automatisch. Dadurch soll verhindert werden, dass zu schmale Folien aus der Kette rutschen. Ergänzend überprüft ein kamerabasiertes System, ob die aufgespannte Oberfolienrolle den hinterlegten Rezeptdaten entspricht. Eine neue Feineinstellung für den Kettenabstand bis zur Siegelstation ermöglicht laut Weber zudem nachträgliche Anpassungen bei Folien außerhalb der Spezifikation und soll Stillstandzeiten reduzieren. Für eine verbesserte Formgebung der Verpackungen hat Weber die FormTech-Technologie entwickelt. Dabei sorgt ein großes Formluftvolumen, das unter hohem Druck in kurzer Zeit eingebracht wird, für eine gleichmäßige Materialverteilung während des Formprozesses. Für die Verarbeitung von Monofolien wurde FormTech zusätzlich mit einer optimierten Heizung ausgestattet, die eine gleichmäßige Oberflächentemperatur und damit konstante Prozessergebnisse gewährleisten soll. Mit dem Schnellwechselsystem SmartChange erweitert Weber die Möglichkeiten zum werkzeuglosen beziehungsweise werkzeugarmen Wechsel von Form- und Siegelwerkzeugen. Nachdem das System bislang für die Formstation verfügbar war, stellte das Unternehmen zur interpack 2026 auch eine Version für die unteren Siegelwerkzeuge der wePack 7000 vor. Geschnitten, portioniert, bereit zum Verpacken Die X3i FBW schneidet, portioniert, wiegt und legt die Produkte auf einem Förderband ab. Die fertigen Portionen können anschließend an Verpackungssysteme wie Vakuumgeräte oder Thermoformer übergeben werden. S.A.M. Kuchler, Klagenfurt/Österreich, entwickelt und produziert automatisierte Schneide- und Verpackungslösungen für Wurst, Schinken, Käse und vergleichbare Frischeprodukte. Je nach Produktionsumgebung und vorhandener Verpackungstechnik bietet das Unternehmen zwei unterschiedliche Lösungsansätze. Option 1: Mit der X3i FBW bietet S.A.M. eine vollautomatische Schneidelösung für Betriebe, die ihre Portionierung automatisieren und bestehende Verpackungsprozesse weiter nutzen möchten. Die Maschine schneidet, portioniert, wiegt und legt die Produkte auf einem Förderband ab. Die fertigen Portionen können anschließend an vorhandene Verpackungssysteme wie Vakuumgeräte, Thermoformer oder andere Verpackungsmaschinen übergeben werden. Nach Angaben des Unternehmens eignet sich die X3i FBW insbesondere für Betriebe, die den Schneideprozess automatisieren und in bestehende Produktionslinien integrieren möchten. Option 2: Als zweite Lösung bietet S.A.M. kompakte Systeme an, die Schneiden und Verpacken in einem durchgängigen Prozess kombinieren. Die frisch geschnittenen Produkte werden dabei direkt unter Schutzatmosphäre (MAP) oder im Vakuum verpackt. Nach Unternehmensangaben entstehen so verkaufsfertige Packungen mit gleichmäßig abgelegten Produkten. Beide Lösungen sind laut S.A.M. Kuchler auf eine flexible Produktion, eine einfache Bedienung, eine hygienische Konstruktion und effiziente Abläufe ausgelegt. Als Einsatzbereiche nennt das Unternehmen Metzgereien, Feinkostbetriebe, den Lebensmittelhandel sowie kleinere industrielle Anwendungen. Mehr als nur Abfüllen Der Dosomat move wurde 2026 mit dem Red Dot Award für das Product Design ausgezeichnet. Mit der neuen Dosomat move präsentiert Waldner, Wangen, eine Abfüllanlage, die auf flexible Produktionsanforderungen ausgelegt ist. Sie ermöglicht kurze Umrüstzeiten, verfügt über ein Hygienic Design und reduziert den Energieverbrauch nach Unternehmensangaben um bis zu 60 Prozent. Die neu entwickelte Anlage verarbeitet sowohl kleine Losgrößen bis hin zu Losgröße 1 als auch größere Chargen wirtschaftlich und soll so eine ressourceneffiziente Produktion unterstützen. „Unser Anspruch war es, eine Anlage zu konzipieren, die unsere Kunden dabei unterstützt, sich souverän auf veränderte Marktbedürfnisse einzustellen“, sagt Jochen Früh, CEO der Waldner Unternehmensgruppe. „Der Dosomat move reduziert Ausfallzeiten und schafft maximale Flexibilität in der Produktion.“ Die Abfüllanlage ist auf eine hohe Flexibilität in der Produktion ausgelegt. Einzelbahnstationen und ein intelligent gesteuerter Produktfluss ermöglichen es, Produkte, Formate und Taktzeiten flexibel zu kombinieren – bis hin zur wirtschaftlichen Fertigung von Losgröße 1. Werkzeuglose Formatwechsel in weniger als fünf Minuten, die parallele Bearbeitung unterschiedlicher Produkte sowie flexibel anpassbare Bearbeitungszeiten sollen die Reaktionsfähigkeit auf wechselnde Marktanforderungen erhöhen. Zur hohen Anlagenverfügbarkeit soll zudem die unabhängige Steuerung der einzelnen Bahnen beitragen. Nach Unternehmensangaben verhindert die linearisierte Produktführung Engpässe, während sich Störungen auf einzelne Bereiche der Anlage begrenzen lassen. Dadurch könne die Produktion in weiten Teilen weiterlaufen. „Stillstände gehören zu den größten Kostentreibern in der Produktion“, erläutert Adrian Herrmann, Vertriebsleiter Dosomat Packaging Solutions. „Mit dem Dosomat move reduzieren wir dieses Risiko systematisch und erhöhen die Stabilität der OEE.“ Ein durchgängiges Hygienic Design trennt beim Dosomat move Maschinen- und Abfüllbereich konsequent voneinander. Dadurch sollen sich der Reinigungsaufwand reduzieren und die Prozesssicherheit erhöhen. Optimierte Oberflächen und eine verbesserte Zugänglichkeit ermöglichen zudem eine schnelle Reinigung. Auch im Handling setzt die Anlage auf Bedienerfreundlichkeit: Ein gleichbleibender Bedienabstand und freie Sicht auf alle Prozessschritte erleichtern den Betrieb, reduzieren den Schulungsaufwand und sollen Fehlerquellen minimieren. Nach Angaben des Unternehmens standen bei der Entwicklung zudem Wirtschaftlichkeit und Ressourceneffizienz im Fokus. „Nachhaltigkeit und Wirtschaftlichkeit gehören für uns untrennbar zusammen“, sagt Jochen Früh. „Jede eingesparte Ressource wirkt sich direkt auf die Gesamtkosten und die Wettbewerbsfähigkeit unserer Kunden aus.“ Energieeffiziente Antriebstechnik und ein reduzierter Wartungsaufwand sollen die Betriebskosten senken. Das integrierte „No Cup, no Fill“-Prinzip verhindert zudem unnötige Produktverluste. Stabile Produktionsprozesse Der doppelbahnige Traysealer A7max eignet sich für Anwendungen mit hohen Ausbringungsmengen. Steigende Anforderungen an Wirtschaftlichkeit, Flexibilität und Prozesssicherheit prägen die industrielle Fleisch- und Wurstwarenproduktion. Sealpac, Oldenburg, bietet hierfür Verpackungslösungen für unterschiedliche Anwendungen, von Frischfleisch über Wurstwaren bis hin zu Convenience-Produkten. Zum Portfolio gehören Traysealer und Thermoformer, die nach Unternehmensangaben auf leistungsfähige und ressourcenschonende Produktionsprozesse ausgelegt sind. Im Bereich der Thermoformer setzt Sealpac auf die neue F-Serie. Sie wurde nach Angaben des Unternehmens auf eine hohe Anlagenverfügbarkeit und stabile Produktionsprozesse ausgelegt. Intelligente Assistenzfunktionen überwachen kontinuierlich relevante Betriebsparameter, unterstützen eine energieeffiziente Produktion und sollen ungeplante Stillstände reduzieren. Das „Plug & Pack“-Konzept ermöglicht zudem einen schnellen Werkzeugwechsel und verkürzt die Rüstzeiten. Für Anwendungen mit hohen Ausbringungsmengen bietet Sealpac den doppelbahnigen Traysealer A7max an. Bestehende Werkzeuge der A-Serie können weiter genutzt werden, was die Integration in vorhandene Produktionslinien erleichtert und bestehende Investitionen erhält. Gleichzeitig wurde der Druckluftverbrauch der Amax-Serie gegenüber der Vorgängergeneration laut Hersteller um mehr als 90 Prozent reduziert. Alle Anlagen lassen sich in bestehende Produktionsumgebungen integrieren und sind darauf ausgelegt, Verpackungsprozesse wirtschaftlich, energieeffizient und prozesssicher zu gestalten. Ressourcenschonend clippen Die neue ICA 4.3 von Poly-clip System arbeitet deutlich effizienter und reduziert den Energieverbrauch um 10,7 Prozent gegenüber dem ICA 1 Baujahr 2003. Produktionsprozesse in der Lebensmittelindustrie verändern sich kontinuierlich. Neue Produkte, steigender Effizienzdruck und wachsende Anforderungen an die Flexibilität stellen Unternehmen immer wieder vor neue Herausforderungen. Poly-clip System, Hattersheim, bietet Lebensmittelherstellern hierfür ein breit aufgestelltes Portfolio, das unterschiedliche Produktionsvolumina, Produktformate und Automatisierungsgrade abdeckt und sich nach Unternehmensangaben flexibel in bestehende Produktionslinien integrieren lässt. Maschinen wie der Doppelclipper PDC-A 700, die FCA 160 XL für großkalibrige Anwendungen oder der Siegel-/Clipautomat TSCA 120 stehen beispielhaft für das Produktspektrum und die Einsatzmöglichkeiten in unterschiedlichen Produktionsumgebungen. Ein Schwerpunkt liegt dabei auf Nachhaltigkeit und Ressourceneffizienz. Nach Angaben des Unternehmens benötigen Clipverpackungen nur einen sehr geringen Materialeinsatz und können den CO2-Ausstoß gegenüber anderen Verpackungslösungen reduzieren. Gleichzeitig entwickelt Poly-clip System seine Maschinen kontinuierlich weiter. Mit dem automatischen Doppelclipper ICA 4.3 wurde die energieeffiziente Green Series jüngst erweitert. Die Maschine verfügt über eine optimierte Steuerung und senkt den Energieverbrauch unter Volllast laut Hersteller im Vergleich zur ICA 1 um 10,7 Prozent. Neben der einzelnen Maschine spielt auch ihre Einbindung in den Gesamtprozess eine wichtige Rolle. Poly-clip System begleitet Unternehmen nach eigenen Angaben von der Auswahl der geeigneten Cliptechnik bis zur Auslegung kompletter Produktionslinien. Ziel sind Verpackungslösungen, die sich an die jeweiligen Produktionsanforderungen anpassen und Aspekte wie Effizienz, Flexibilität und Ressourcenschonung berücksichtigen. 80 Prozent weniger Kunststoff Mit den beiden Maschinenlösungen von Ulma Packaging konnte der niederösterreichische Fleisch- und Wurstwarenhersteller Berger seine Verpackungen optimieren. Steigende Produktionsmengen, wachsende Formatvielfalt und der Wunsch nach weniger Kunststoff: Der niederösterreichische Fleisch- und Wurstwarenhersteller Berger suchte nach Verpackungslösungen, die Leistung, Flexibilität und Ressourcenschonung vereinen. Mit der FM 300 WD und der TFS 700 von Ulma Packaging, Memmingen, fand das Unternehmen die passenden Lösungen. Für Hackfleisch setzt Berger auf die FM 300 WD von Ulma Packaging. Die Maschine verpackt Hackfleisch in einem recyclingfähigen Schlauchbeutel aus Polypropylen. Dieser benötigt laut Hersteller rund 80 Prozent weniger Kunststoff als die bisher eingesetzte Schalenverpackung und ist zugleich flexibel einstellbar auf neue Produktgrößen. Für Wurstwaren kommt die TFS 700 zum Einsatz. Die Thermoformmaschine verarbeitet vorwiegend Produkte für den SB-Bereich und ergänzt die Verpackungslösungen von Berger um eine flexible und leistungsfähige Verpackungstechnologie. Mit den beiden Maschinenlösungen setzt Berger auf moderne Verpackungstechnik mit Fokus auf Ressourcenschonung und eine hohe Verpackungsqualität. Besonders geschätzt werden die zuverlässigen Prozesse, die einfache Bedienung und die konstante Qualität der Verpackungen. Auch die Zusammenarbeit mit Ulma Packaging überzeugte: Von der ersten Planung bis zur erfolgreichen Inbetriebnahme war das Projekt von enger Abstimmung, hoher Kompetenz und einer partnerschaftlichen Zusammenarbeit geprägt.

Verpackung für Fleisch und Wurst Sicher durch Glas, Folie und Dose

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